本技术针对车身数字化质量检测、焊装等工艺开发过程，形成了包括三坐标测量机、多机器人视觉检测系统、焊装机器人等在内的全自动任务分配、路径规划算法与软件系统，通过将智能优化算法与工程知识的高度融合建模与求解，实现整车、薄板零部件检测工艺、焊装工艺规划的自动开发，获得国际知名SCI/EI论文、国家发明专利、软件著作权为代表的系列成果，相关技术在上汽等多个整车制造企业成功落地应用。
发动机每个转速下对应一个最佳油门信号，此时燃油效率最高，转速与最佳油门信号之间的关系曲线称为燃油消耗率最小曲线，发动机控制器接收的油门信号是最佳油门信号和踏板油门信号的加权结果，权值可调，具有加权功能的油门为加权油门，研究根据驾驶员踏下油门踏板的动作领会驾驶员意图，确定加权油门权值和通过汽车底盘测功机快速、低成本测试传统燃油车燃油效率最小曲线的关键技术，最终实现已上市传统燃油车节能减排的目标。
车辆智能悬架系统暨主动减振控制系统，根据传感器及整车CAN信号的输入，通过ECU逻辑运算输出可调式减振器外特性的控制指令，以实现减振器阻尼力自适应调整，并通过与整车的性能匹配以使车辆达到最理想的操稳与舒适性能。系统集成悬架垂向、侧倾及俯仰控制，提升车辆坑洼路面行驶舒适性、高速切弯稳定性等，同时可实现全工况自适应智能控制，随驾驶员意图在线调整切换模式，增加驾乘乐趣。
（1）采用液压限位缓冲结构代替传统橡胶块缓冲结构，不仅保证了极限位置的限位缓冲功能，同时提高了缓冲结构的使用寿命。 （2）采用缩径液压限位技术，避免了拉伸极限位置时减振器活塞与其导向套的刚性撞击，即提高了悬架在极限位置的减振性能，又实现了与不同类型悬架性能要求的合理匹配。 （3）采用双活塞液压限位技术，在减振器极限位置产生附加阻尼，避免了减振器活塞与其导向套的刚性撞击，同时改善了汽车在恶劣路面上的行驶平顺性。并通过调整浮动活塞上细长孔的数量及端面尺寸调整附加阻尼的大小，实现附加阻尼力与使用工况的合理匹配。
四轮独立电驱动汽车集成控制软件采用分布式集成控制方式，集成控制软件加载在整车控制器中，通过软件的运行使整车控制器发出相应的控制指令，来分别控制四个转向电机控制器、四个驱动电机控制器和液压控制单元的动作。分布式集成控制的集成程度高，有新的子系统加入不需要对软件程序进行颠覆性的修改，各个子系统可以单独设计，融合性强，缩短了整车控制策略的开发周期，是实现整车控制的理想选择。
（1）驱动与传动系统高度集成化，左右驱动桥可独立拆装且轻质高效，采用行星齿轮减速箱传动效率高大97%以上。 （2）采用碳纤维不等长横臂四轮独立悬挂，质量轻强度高。 （3）采用碳纤维复合材料空气动力学套件，在90km/h的车速下可提供不小于600N的下压力，赛车高速下操控性能优越。 （4）双电机驱动力矩可以独立控制，可实现牵引力控制算法TCS的验证、驱动横摆力矩控制算法DYC的验证。 （5）自主开发整车电控系统、环境感知和路径规划算法。
（1）为弥补电子机械式制动系统的缺陷，发明的磁流变传动线控制动器具有结构简单、响应迅速（<10ms）等优点，实现了电子机械式制动器在全工况范围内制动力连续、快速输出。 （2）发明的线控制动系统分层控制逻辑，可实现效能更高的线控制动系统，有利于实现性能优越的主动安全控制器。 （3）开发的汽车制动模拟与制动器性能测试系统能够模拟任意路面附着条件，完成传统制动系统或线控制动系统的实验室测试与标定。
三线扭摆法整车动力学参数测试系统TSR+DPTLAB，含三线摆试验台TSR及专用数据处理软件DPTLAB，基于三线扭摆振动理论，用于测试整车的刚体动力学参数（质量、质心和转动惯量）。基于成熟的针对动力总成的测试系统，进行适应性改造并开发，具有完全自主知识产权。
三线扭摆法刚体动力学参数测试系统TSR+DPTLAB，含三线摆试验台TSR及专用数据处理软件DPTLAB，基于三线扭摆振动理论，用于测试发动机、变速器、电动机等动力总成的刚体动力学参数（质量、质心和转动惯量），完全自主知识产权，发明专利3项、实用新型2项、软件著作权2项。
面向车身结构概念设计阶段研发了集车身结构设计、分析和优化的一体化软件系统。系统采用深度学习算法和模板技术实现了多种车型结构智能化建模；采用自主CAE求解和外接求解器，可求解刚度、模态和碰撞工况；创新了多车型共享模块优化算法，支持车身平台化和多学科设计。该软件系统获得了中国汽车工业科技进步二等奖，已应用于多种量产车型设计。
